放電加工機添加粉末技術：實現高效大面積鏡面加工

在現代放電加工技術中，添加導電性粉末是提升加工效率及表面光潔度的重要方法之一。通過在加工液中添加不同種類的導電性粉末（如石墨粉、矽粉、鋁粉等），能夠顯著改善工件的表面品質，特別是在大面積鏡面加工中的效果尤為突出。

添加粉末技術的核心作用

添加粉末的主要作用在於優化放電波形，並改變放電後再鑄層的成分。這些導電粉末在電極與工件之間形成穩定的放電通道，從而減少電弧的不穩定性，提升火花放電的均勻性。粉末均勻分佈於加工液中，有助於提升材料去除率、加工速度，並減少電極的消耗。這不僅能延長工具電極的使用壽命，還能使大面積光澤面的脫模更加順暢。

鏡面加工中不同粉末的選擇與應用

在放電加工（EDM）技術中，不同類型的粉末對工件表面及加工效率的提升效果不同。以下列出幾種目前已商業化的粉末及其特性：

1. 石墨粉

應用: Makino EDM
特性: 石墨粉主要用於減少工件與電極之間的雜散電容，從而降低電極的消耗。
粒徑: 1~5 µm
濃度: 3~6 g/L
優點: 重量輕，適用於深孔加工，不會影響排渣導致加工不均勻。
缺點: 表面的光潔度不如鋁粉和矽粉。

2. 鋁粉

應用: Sodick EDM
特性: 鋁粉因其優異的導電性，能顯著提升工件表面的光潔度，減少粗糙度。
粒徑: 1~5 µm
濃度: 6~9 g/L
優點: 能夠在大面積工件上實現均勻放電，達到接近鏡面的效果，並且重量輕，不影響排渣。
缺點: 鋁粉易燃，加工與保存成本較高。

3. 矽粉

應用: Moldmaster EDM
特性: 矽粉可在放電加工中促進更均勻的能量分佈，特別適用於提升工件表面的光潔度及加工速度。
粒徑: 1~10 µm
濃度: 3~6 g/L
優點: 表面光潔度優於石墨粉和鋁粉。
缺點: 矽粉較重，深孔加工時會影響排渣，需調整濃度以避免加工不均。

結語

透過選擇合適的導電粉末，可以有效提升放電加工的整體效率和工件表面品質。特別是在大面積鏡面加工中，導電粉末的應用能顯著提升加工效果，減少電極消耗，並延長工具的使用壽命。根據加工需求選擇合適的粉末，將使您的放電加工流程更高效、更精確。