Senkerodieren

CNC A-Serie EDM

CNC A-Serie EDM

Die CNC-Erodiermaschine der A-Serie von Moldmaster bietet Ihnen ein brandneues Benutzererlebnis: hohe Geschwindigkeit, hohe Genauigkeit, bessere Präzision und vollautomatisches Anheben des Arbeitstanks.

Mehr
Reifenerosion

Reifenerosion

Spezialisiert auf Rollen-, Rund- und Reifenformen.

Mehr

Hochwertige Senkerodiermaschinen Angebot seit 1975 | Yihawjet Enterprises Co., Ltd.

Yihawjet Enterprises Co., Ltd. ist seit 1975 eine professionelle Yihawjet Enterprises Co., Ltd. Hersteller von Drahterodiermaschinen in Taiwan. CNC-Erodiermaschinen, CNC-Drahterodiermaschinen und 7-Achs-Erodiermaschinen sind Meisterwerke der Präzisionstechnik mit höchster Produktqualität. Das Produkt beinhaltet: Senkerodieren, Reifenerodieren, 7-Achsen-Erodieren für die Luft- und Raumfahrtindustrie, Bohrerodieren, automatische Rückspülausrüstung.

CE- und ISO-Versorgung mit hydraulischem Servo-EDM, Leistung der Entladungsbearbeitung des Transistorsteuerkreises, DC-Servosystem zur Vermeidung von Wartung des hydraulischen Servos. Entwickeltes Hochgeschwindigkeits-MOSFET-Generatorsystem, das die Elektrodenverschleißrate in hohem Maße senkt und die Bearbeitungsgeschwindigkeit erhöht. Hohe Leistung der 3-Achs-Synchron-Entladetechnologie.

Moldmaster bietet seinen Kunden seit 1975 hochwertige Drahterodiermaschinen an. Mit fortschrittlicher Technologie und 42 Jahren Erfahrung stellt Moldmaster sicher, dass die Anforderungen jedes Kunden erfüllt werden.

Senkerodieren

Elektrische Entladungsmaschine

Eigenschaften

Elektrische Entladungsmaschine (EDM), Senkerodiermaschine, auch als Hohlraumerodiermaschine oder Volumenerodiermaschine bezeichnet, besteht aus einer Elektrode und einem Werkstück, die in eine isolierende Flüssigkeit wie typischerweise Öl oder seltener in andere dielektrische Flüssigkeiten getaucht sind. Die Elektrode und das Werkstück sind an eine geeignete Stromversorgung angeschlossen. Die Stromversorgung erzeugt ein elektrisches Potential zwischen den beiden Teilen. Wenn sich die Elektrode dem Werkstück nähert, tritt in der Flüssigkeit ein dielektrischer Durchschlag auf, der einen Plasmakanal bildet, und ein kleiner Funken springt.

Diese Funken schlagen normalerweise nacheinander ein, da es sehr unwahrscheinlich ist, dass verschiedene Stellen im Zwischenelektrodenraum die gleichen lokalen elektrischen Eigenschaften aufweisen, die es ermöglichen würden, dass an allen solchen Stellen gleichzeitig ein Funke auftritt. Diese Funken treten in großer Zahl an scheinbar zufälligen Stellen zwischen Elektrode und Werkstück auf. Beim Erodieren des Grundmetalls und anschließender Vergrößerung der Funkenstrecke wird die Elektrode von der Maschine automatisch abgesenkt, so dass der Prozess ohne Unterbrechung fortgesetzt werden kann. Pro Sekunde treten mehrere hunderttausend Funken auf, wobei der tatsächliche Arbeitszyklus sorgfältig durch die Einstellungsparameter gesteuert wird. Diese Steuerungszyklen werden manchmal als "Einschaltzeit" und "Ausschaltzeit" bezeichnet. Die Einstellung für die Einschaltdauer bestimmt die Länge oder Dauer des Funkens. Eine längere Einschaltdauer erzeugt daher einen tieferen Hohlraum für diesen Funken und alle nachfolgenden Funken für diesen Zyklus, wodurch das Werkstück rauer wird. Das Gegenteil gilt für eine kürzere Einschaltdauer. Die Ausschaltzeit ist der Zeitraum, in dem ein Funke durch einen anderen ersetzt wird. Eine längere Ausschaltzeit ermöglicht beispielsweise das Spülen von dielektrischem Fluid durch eine Düse, um die erodierten Ablagerungen zu entfernen, wodurch ein Kurzschluss vermieden wird. Diese Einstellungen können in Mikrosekunden beibehalten werden. Die typische Teilegeometrie ist eine komplexe 3D-Form, häufig mit kleinen oder ungeraden Winkeln. Vertikal-, Orbital-, Vektor-, Richtungs-, Helix-, Konus-, Rotations-, Spin- und Indexbearbeitungszyklen werden ebenfalls verwendet.

Zu den Vorteilen von EDM gehört die Bearbeitung von:
  1. Komplexe Formen, die sich sonst nur schwer mit herkömmlichen Schneidwerkzeugen herstellen lassen.
  2. Extrem hartes Material mit sehr engen Toleranzen.
  3. Sehr kleine Werkstücke, bei denen herkömmliche Schneidwerkzeuge das Teil durch übermäßigen Druck auf das Schneidwerkzeug beschädigen können.
  4. Es besteht kein direkter Kontakt zwischen Werkzeug und Werkstück. Daher können empfindliche Abschnitte und schwache Materialien ohne Verzug bearbeitet werden.
  5. Eine gute Oberflächenbeschaffenheit kann erhalten werden.
  6. Es können sehr feine Löcher gebohrt werden.
Zu den Nachteilen von EDM gehören:
  1. Die langsame Abtragsrate.
  2. Mögliche Brandgefahr bei Verwendung von Dielektrika auf Ölbasis.
  3. Der zusätzliche Zeit- und Kostenaufwand für die Erstellung von Elektroden für die Senkerodierung.
  4. Der spezifische Stromverbrauch ist sehr hoch.
  5. Der Stromverbrauch ist hoch.
  6. Elektrisch nicht leitende Werkstoffe können nur mit einer bestimmten Einstellung des Prozesses bearbeitet werden.

Pressemitteilung